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甲醇燃料油的配方是什么?

  • 甲醇燃料油的配方是什么?
  • 2024-03-29 04:02:49
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简介一、甲醇燃料油主要是指甲醇、柴油、功能助剂按照一定的比例严格调配而成的一种新型燃料。燃料油广泛用于电厂发电、船舶锅炉燃料、加热炉燃料、冶金炉和其它工业炉燃料。甲醇燃料油具有清洁、环保、燃烧充分、成本低...

一、甲醇甲醇燃料油主要是燃料指甲醇、柴油、配方功能助剂按照一定的甲醇比例严格调配而成的一种新型燃料。燃料油广泛用于电厂发电、燃料船舶锅炉燃料、配方加热炉燃料、甲醇冶金炉和其它工业炉燃料。燃料甲醇燃料油具有清洁、配方环保、甲醇燃烧充分、燃料成本低等特点。配方

甲醇燃料油的配方是什么?

二、甲醇甲醇燃料油的燃料配方是:

1、颜色:外观和颜色接近于国标柴油的配方透明清澈液体,无异味;

2、添加比例:MF40甲醇燃料油的添加比例为:甲醇40%,柴油25%,添加剂35%

3、粘度:粘度是燃料油最重要的性能指标,是划分燃料油等级的主要依据。它是对流动性阻抗能力的度量,它的大小表示燃料油的易流性、易泵送性和易雾化性能的好坏。

对于高粘度的燃料油,一般需经预热,使粘度降至一定水平,然后进入燃烧器以使在喷嘴处易于喷散雾化。本燃料油的运动粘度为:1.9 ≤运动粘度(40°C)≤3.4。

4、 含硫量:燃料油中的硫含量过高会引起金属设备腐蚀的和环境污染。本燃料油的硫含量不大于0.5%。

5、密度:本燃料油密度为872/kg.m-3

6、水分:水分的存在会影响燃料油的凝点,随着含水量的增加,燃料油的凝点逐渐上升。此外,水分还会影响燃料机械的燃烧性能,可能会造成炉膛熄火、停炉等事故,本燃料油水分含量小于0.5%(人为因素除外)。

7、 灰分:灰分是燃烧后剩余不能燃烧的部分,特别是催化裂化循环油和油浆渗入燃料油后,硅铝催化剂粉末会使泵、阀磨损加速。另外,灰分还会覆盖在锅炉受热面上,使传热性变坏,本燃料油不含灰分杂质。

粗煤气与甲醇原料气之间的差异

煤制甲醇工艺

气化

a)煤浆制备

由煤运系统送来的原料煤干基(<25mm)或焦送至煤贮斗,经称重给料机控制输送量送入棒磨机,加入一定量的水,物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂,为了调整煤浆的PH值,加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%,排入磨煤机出口槽,经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细,再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法,可防止粉尘飞扬,环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种,棒磨机与球磨机;棒磨机与球磨机相比,棒磨机磨出的煤浆粒度均匀,筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配,本项目拟选用三台棒磨机,单台磨机处理干煤量43~53t/h,可满足60万t/a甲醇的需要。

为了降低煤浆粘度,使煤浆具有良好的流动性,需加入添加剂,初步选择木质磺酸类添加剂。

煤浆气化需调整浆的PH值在6~8,可用稀氨水或碱液,稀氨水易挥发出氨,氨气对人体有害,污染空气,故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值,碱液初步采用42%的浓度。

为了节约水源,净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。

b)气化

在本工段,煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。

煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉,在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应:

CmHnSr+m/2O2—→mCO+(n/2-r)H2+rH2S

CO+H2O—→H2+CO2

反应在6.5MPa(G)、1350~1400℃下进行。

气化反应在气化炉反应段瞬间完成,生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。

离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴,被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉;气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。

气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来,排入锁斗,定时排入渣池,由扒渣机捞出后装车外运。

气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水(称为黑水)送往灰水处理。

 c)灰水处理

本工段将气化来的黑水进行渣水分离,处理后的水循环使用。

从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器,经高压闪蒸浓缩后的黑水混合,经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽,水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽,经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水,渣饼由汽车拉出厂外。

闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后,通过气液分离器分离掉冷凝液,然后进入变换工段汽提塔。

闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽,澄清槽上部清水溢流至灰水槽,由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽,少量灰水作为废水排往废水处理。

洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环使用。

2)变换

在本工段将气体中的CO部分变换成H2。

本工段的化学反应为变换反应,以下列方程式表示:

CO+H2O—→H2+CO2

由气化碳洗塔来的粗水煤气经气液分离器分离掉气体夹带的水分后,进入气体过滤器除去杂质,然后分成两股,一部分(约为54%)进入原料气预热器与变换气换热至305℃左右进入变换炉,与自身携带的水蒸汽在耐硫变换催化剂作用下进行变换反应,出变换炉的高温气体经蒸汽过热器与甲醇合成及变换副产的中压蒸汽换热、过热中压蒸汽,自身温度降低后在原料气预热器与进变换的粗水煤气换热,温度约335℃进入中压蒸汽发生器,副产4.0MPa蒸汽,温度降至270℃之后,进入低压蒸汽发生器温度降至180℃,然后进入脱盐水加热器、水冷却器最终冷却到40℃进入低温甲醇洗1#吸收系统。

另一部分未变换的粗水煤气,进入低压蒸汽发生器使温度降至180℃,副产0.7MPa的低压蒸汽,然后进入脱盐水加热器回收热量,最后在水冷却器用水冷却至40℃,送入低温甲醇洗2#吸收系统。

气液分离器分离出来的高温工艺冷凝液送气化工段碳洗塔。

气液分离器分离出来的低温冷凝液经汽提塔用高压闪蒸气和中压蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗涤塔给料罐回收利用;汽提产生的酸性气体送往火炬。

3)低温甲醇洗

本工段采用低温甲醇洗工艺脱除变换气中CO2、全部硫化物、其它杂质和H2O。

a)吸收系统

本装置拟采用两套吸收系统,分别处理变换气和未变换气,经过甲醇吸收净化后的变换气和未变换气混合,作为甲醇合成的新鲜气。

由变换来的变换气进入原料气一级冷却器、氨冷器、进入分离器,出分离器的变换气与循环高压闪蒸气混合后,喷入少量甲醇,以防止变换气中水蒸气冷却后结冰,然后进入原料气二级冷却器冷却至-20℃,进入变换气甲醇吸收塔,依次脱除H2S+COS、CO2后在-49℃出吸收塔,然后经二级原料气冷却器,一级原料气冷却器复热后去甲醇合成单元。净化气中CO2含量约3.4%,H2S+COS<0.1PPm。

来自甲醇再生塔经冷却的甲醇-49℃从甲醇吸收塔顶进入,吸收塔上段为CO2吸收段,甲醇液自上而下与气体逆流接触,脱除气体中CO2,CO2的指标由甲醇循环量来控制。中间二次引出甲醇液用氨冷器冷却以降低由于溶解热造成的温升。在吸收塔下段,引出的甲醇液大部分进入高压闪蒸器;另一部分溶液经氨冷器冷却后回流进入H2S吸收段以吸收变换气中的H2S和COS,自塔底出来的含硫富液进入H2S浓缩塔。为减少H2和CO损失,从高压闪蒸槽闪蒸出的气体加压后送至变换气二级冷却器前与变换气混合,以回收H2和CO。

未变换气的吸收流程同变换气的吸收流程。

b)溶液再生系统

未变换气和变换气溶液再生系统共用一套装置。

从高压闪蒸器上部和底部分别产生的无硫甲醇富液和含硫甲醇富液进入H2S浓缩塔,进行闪蒸汽提。甲醇富液采用低压氮气汽提。高压闪蒸器上部的无硫甲醇富液不含H2S从塔上部进入,在塔顶部降压膨胀。高压闪蒸器下部的含硫甲醇富液从塔中部进入,塔底加入的氮气将CO2汽提出塔顶,然后经气提氮气冷却器回收冷量后,作为尾气高点放空。

富H2S甲醇液自H2S浓缩塔底出来后进热再生塔给料泵加压,甲醇贫液冷却器换热升温进甲醇再生塔顶部。甲醇中残存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的热量进行热再生,混和气出塔顶经多级冷却分离,甲醇一级冷凝液回流,二级冷凝液经换热进入H2S浓缩塔底部。分离出的酸性气体去硫回收装置。

从原料气分离器和甲醇再生塔底出来的甲醇水溶液经泵加压后甲醇水分离器,通过蒸馏分离甲醇和水。甲醇水分离器由再沸器提供。塔顶出来的气体送到甲醇再生塔中部。塔底出来的甲醇含量小于100PPm的废水送水煤浆制备工序或去全厂污水处理系统。

c)氨压缩制冷

 从净化各制冷点蒸发后的-33℃气氨气体进入氨液分离器,将气体中的液粒分离出来后进入离心式制冷压缩机一段进口压缩至冷凝温度对应的冷凝压力,然后进入氨冷凝器。气氨通过对冷却水放热冷凝成液体后,靠重力排入液氨贮槽。液氨通过分配器送往各制冷设备。

4)甲醇合成及精馏

a)甲醇合成

经甲醇洗脱硫脱碳净化后的产生合成气压力约为5.6MPa,与甲醇合成循环气混合,经甲醇合成循环气压缩机增压至6.5MPa,然后进入冷管式反应器(气冷反应器)冷管预热到235℃,进入管壳式反应器(水冷反应器)进行甲醇合成,CO、CO2和H2在Cu-Zn催化剂作用下,合成粗甲醇,出管壳式反应器的反应气温度约为240℃,然后进入气冷反应器壳侧继续进行甲醇合成反应,同时预热冷管内的工艺气体,气冷反应器壳侧气体出口温度为250℃,再经低压蒸汽发生器,锅炉给水加热器、空气冷却器、水冷器冷却后到40℃,进入甲醇分离器,从分离器上部出来的未反应气体进入循环气压缩机压缩,返回到甲醇合成回路。

一部分循环气作为弛放气排出系统以调节合成循环圈内的惰性气体含量,合成弛放气送至膜回收装置,回收氢气,产生的富氢气经压缩机压缩后作为甲醇合成原料气;膜回收尾气送至甲醇蒸汽加热炉过热甲醇合成反应器副产的中压饱和蒸汽(2.5MPa),将中压蒸汽过热到400℃。

粗甲醇从甲醇分离器底部排出,经甲醇膨胀槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馏工段。

系统弛放气及甲醇膨胀槽产生的膨胀气混合送往工厂锅炉燃料系统。

甲醇合成水冷反应器副产中压蒸汽经变换过热后送工厂中压蒸汽管网。

b)甲醇精馏

从甲醇合成膨胀槽来的粗甲醇进入精馏系统。精馏系统由预精馏塔、加压塔、常压塔组成。预精馏塔塔底出来的富甲醇液经加压至0.8MPa、80℃,进入加压塔下部,加压塔塔顶气体经冷凝后,一部分作为回流,一部分作为产品甲醇送入贮存系统。由加压塔底出来的甲醇溶液自流入常压塔下塔进一步蒸馏,常压塔顶出来的回流液一部分回流,一部分作为精甲醇经泵送入贮存系统。常压塔底的含甲醇的废水送入磨煤工段作为磨煤用水。在常压塔下部设有侧线采出,采出甲醇、乙醇和水的混合物,由汽提塔进料泵送入汽提塔,汽提塔塔顶液体产品部分回流,其余部分作为产品送至精甲醇中间槽或送至粗甲醇贮槽。汽提塔下部设有侧线采出,采出部分异丁基油和少量乙醇,混合进入异丁基油贮槽。汽提塔塔底排出的废水,含少量甲醇,进入沉淀池,分离出杂醇和水,废水由废水泵送至废水处理装置。

c)中间罐区

甲醇精馏工序临时停车时,甲醇合成工序生产的粗甲醇,进入粗甲醇贮罐中贮存。甲醇精馏工序恢复生产时,粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往甲醇精馏工序。

甲醇精馏工序生产的精甲醇,进入甲醇计量罐中。经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售。

5)空分装置

本装置工艺为分子筛净化空气、空气增压、氧气和氮气内压缩流程,带中压空气增压透平膨胀机,采用规整填料分馏塔,全精馏制氩工艺。

原料空气自吸入口吸入,经自洁式空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质。过滤后的空气进入离心式空压机经压缩机压缩到约0.57MPa(A),然后进入空气冷却塔冷却。冷却水为经水冷塔冷却后的水。空气自下而上穿过空气冷却塔,在冷却的同时,又得到清洗。

经空冷塔冷却后的空气进入切换使用的分子筛纯化器空气中的二氧化碳、碳氢化合物和水分被吸附。分子筛纯化器为两只切换使用,其中一只工作时,另一只再生。纯化器的切换周期约为4小时,定时自动切换。

净化后的空气抽出一小部分,作为仪表空气和工厂空气。

其余空气分成两股,一股直接进入低压板式换热器,从换热器底部抽出后进入下塔。另外一股进入空气增压机。

经过空气增压机的中压空气分成两部分,一部分进入高压板式换热器,冷却后进入低温膨胀机,膨胀后空气进入下塔精馏。另一部分中压空气经过空气增压机二段压缩为高压空气,进入高压板式换热器,冷却后经节流阀节流后进入下塔。

空气经下塔初步精馏后,获得富氧液空、低纯液氮、低压氮气,其中富氧液空和低纯液氮经过冷器过冷后节流进入上塔。经上塔进一步精馏后,在上塔底部获得液氧,并经液氧泵压缩后进入高压板式换热器,复热后出冷箱,进入氧气管网。

在下塔顶部抽取的低压氮气,进入高压板式换热器,复热后送至全厂低压氮气管网。

从上塔上部引出污氮气经过冷器、低压板式换热器和高压板式换热器复热出冷箱后分成两部分:一部分进入分子筛系统的蒸汽加热器,作为分子筛再生气体,其余污氮气去水冷塔。

从上塔中部抽取一定量的氩馏份送入粗氩塔,粗氩塔在结构上分为两段,第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液,经粗氩塔精馏得到99.6?Ar,2ppmO2的粗氩,送入精氩塔中部,经精氩塔精馏在精氩塔底部得到纯度为99.999%Ar的**氩作为产品抽出送入进贮槽。

生产1公斤甲醇需要多少煤炭?

主要成分不同、气体性质不同、应用领域不同。

1、主要成分不同:粗煤气是从煤炭中生产出的混合气体,主要成分是一氧化碳、二氧化碳、氢气、氮气等;而甲醇原料气则是从天然气或液化石油气中生产出的气体,主要成分是甲烷和少量乙烯、乙炔等。

2、气体性质不同:由于成分不同,粗煤气和甲醇原料气的物理化学性质也存在差异,粗煤气比甲醇原料气更易爆炸、易燃,在温度、压力等条件变化下其化学反应也会发生改变,而甲醇原料气则稳定性更强,不易发生爆炸、燃烧等问题。

3、应用领域不同:由于成分和性质的不同,粗煤气和甲醇原料气在应用领域也存在明显差异,粗煤气一般用于冶金、化工等行业的加热和燃烧等过程,而甲醇原料气则多用于生产合成甲醇和其他化学品的工业生产中。

焦炉煤气制甲醇是什么?

大致流程:煤+水------气化(实际是一个煤炭不完全氧化的过程)------水煤气-----脱硫-----变换-----脱碳----合成气-----合成反应-----精馏------精甲醇。

但是煤制甲醇,成本高了点,总体是碳多氢少,生产出来的甲醇相比天然气产的,杂质多。

如果附件有天然气(煤层气也可以考虑)资源的话,用煤炭和天然气联合做,经济效益容易最大化。

甲醇,俗名木精,因为用木材干馏法生产而得名。

天然气、煤炭、焦炭、渣油、石脑油、乙炔尾气等是生产甲醇的原料,但从20世纪50年代起,天然气逐步成为合成甲醇的主要原料。2000年,全球甲醇生产能力为3803万吨,需求量为3020万吨。预计为2005年,甲醇产能将达到4294万吨,需求量达3481万吨。

当代甲醇生产技术主要有中压法和低压法两种工艺,并以低压法为主。这两种工艺生产的甲醇约占世界甲醇总产量的80%以上。海尔德·托普索公司、kvaerner/synetix公司、克虏伯·乌德公司、鲁奇油气化学公司等都推出了各具特色的主流生产技术。

海尔德·托普索公司采用二步法转化后续低压合成从天然气生产甲醇,该技术既适用于较小规模,也适用于很大规模的装量。天然气经一次转化器和注氧的二次转化器产生合成气,甲醇合成回路有三台绝热反应器。该工艺总能耗(包括制氧用能)为29g焦耳/吨,大型装置的总投资费用比常规蒸汽转化法低10%。伊朗采用这一技术所建设的3030吨/天大规模装置将于2002年投产。

甲醇是从什么东西里提炼出来的?

甲醇是新的能源和基础化工原料,以焦炉气制甲醇体现了以煤为原料代替石油发展化工方向,可减轻化工生产对石油的依赖,投资省、能耗低,对经济的可持续发展,具有重要的现实及深远意义。

焦炉煤气制甲醇具有很强的市场竞争力和抗风险能力,只要焦炉能够生存,焦炭能够生存,焦炉煤气制甲醇就能生存。2007年我国生产焦炭3.4亿吨。焦化企业在炼焦过程中每生产1吨焦炭,产生焦炉煤气400立方米。由于建设一套年产10万吨的甲醇装置仅需焦炉煤气2亿标准立方,因此在焦炭行业控制产量、调整产业结构和实施清洁生产的新形势下,焦炉煤气制甲醇具有广阔的生命力和发展前景。

甲醇的主要下游需求领域是甲醛、羰基法醋酸、甲醇燃料、二甲醚等,其中甲醛、羰基法醋酸产业呈现稳定增长态势,这并不足以消化增长过快的甲醇产能。而不容忽视的是甲醇燃料、二甲醚对甲醇的需求。但甲醇燃料、二甲醚则受政策影响较大。分别来讲,首先,根据国务院的部署,现在国家标准化管理委员会正在组织制定高配比甲醇汽油产品国家标准,另外今年还要制定低配比的甲醇汽油产品国家标准,国内奇瑞、华晨等汽车厂家也在加紧研制使用高配比甲醇汽油的汽车。可以预计,在规范运作的前提下,国家对甲醇汽油的市场限制可能会放宽。其次,由于甲醇制二甲醚生产技术不复杂,产品的市场前景也很好,二甲醚近期可替代石油液化气,远期可替代柴油,这都是国内市场需求量大而又短缺的产品,国内已经建成20多套甲醇制二甲醚装置。甲醇制烯烃和甲醇制丙烯可替代石脑油生产乙烯、丙烯。对醇醚燃料、甲醇制烯烃、甲醇制丙烯产业的发展,国家已出台相关政策予以支持。现在国家发改委已核准了国内建设两套甲醇制烯烃项目。06年8月,由中科院大连化物所联合另外两家公司共同完成的甲醇制取低碳烯烃技术开发项目通过了技术鉴定,从而为神华集团建设60万吨/年甲醇制烯烃装置提供了可靠的工艺技术。而国内甲醇制丙烯的技术研发也进展顺利,由大唐公司引进鲁奇技术建设的国内第一套甲醇制丙烯项目,已快要建成。这些产业的发展都将有力地保证我国甲醇市场的刚性需求。

甲醇通常是由一氧化碳与氢气反应制得的。最早是用木材干馏法生产甲醇,故甲醇也叫木醇。自然游离状态的甲醇非常的少,故这种方法既浪费木材,产品又含有丙酮等杂质,并且很难除去。因为这种方法不能满足需要,1924年以后,人们开始逐渐停止使用这个方法。

甲醇可用于制造甲酸甲酯,甲酸甲酯可用于生产甲酸、甲酰胺和其他精细化工产品,还可用作杀虫剂、杀菌剂、熏蒸剂、烟草处理剂和汽油添加剂。甲醇也可制造甲胺,甲胺是一种重要的脂肪胺,以液氮和甲醇为原料,可通过加工分立为一甲胺、二甲胺、三甲胺,是基本的化工原料之一。

扩展资料

甲醇的注意事项

1、储存注意事项。储存于阴凉、通风良好的专用库房内,远离火种、热源。库温不宜超过37℃,保持容器密封。应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放,切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。

2、运输注意事项。甲醇的铁路运输时限使用钢制企业自备罐车装运,装运前需报有关部门批准。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。夏季最好早晚运输。运输时所用的槽(罐)车应有接地链,槽内可设孔隔板以减少震荡产生静电。

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